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TALON TT

TALON TT

Pinarello Bolide TT è la prima bicicletta da cronometro che utilizza un componente interamente costruito in stampa 3D metallica. Mikel Landa ha utilizzato per la prima volta nella tappa a cronometro n.9 del Giro d’Italia un manubrio prodotto completamente utilizzando le più avanzate tecnologie di stampa 3D.

Il design innovatico, che combina una minima resistenza aerodinamica e un accoppiamento perfetto con la posizione aerodinamica assunta da Landa, può essere prodotto, nel breve tempo disponibile, solo utilizzando tecnologie innovative come la stampa 3D. Nel particolare il manubrio è stato prodotto utilizzando la tecnologia Powder Bed Fusion, dove la polvere di titanio viene fusa localmente strato dopo strato per creare la il componente finale.

Stampa 3d – processi e tecnologia

La stampa 3D può essere considerata una tecnologia relativamente nuova, dato che le sue origini risalgono agli anni ’80. Allo stesso tempo le sue possibilità ed usi sono in continua espansione in ogni campo, dalla produzione industriale all’uso medicale. Le ragioni di questa grande diffusione è legata agli innumerevoli vantaggi che questa tecnologia permette di avere, come:

  • Modellazione di component complessi senza costi aggiuntivi
  • Superamento di molte limitazioni dettate dalle tecnologie convenzionali
  • Possibilità di successive modifiche del design senza modifiche alle attrezzature
  • Tempo breve di sviluppo prodotto

All’interno della “stampa 3D” ci sono molte tecnologie, differenti per proprietà, materiali, qualità e costo. Queste caratteristiche permettono di trovare la migliore soluzione per ogni applicazione.

Come già fatto per il manubrio del Bolide HR prodotti per Bradley Wiggins e Elia Viaviani e per le speciali estensioni da cronometro di Chris Froome e Geraint Thomas, anche qui abbiamo utilizzato la tecnologia di stampa 3D che prevede la fusione di polveri metalliche.

Tecnologia Powder Bed Fusion

Grazie al support dell’analisi CFD e FEA, abbiamo creato un design innovative e particolare che avrebbe richiesto tempi di produzione molto lunghi e costi di attrezzature elevate se prodotti con tecnologie tradizionali quali lavorazioni CNC o stampaggio in composito. Il materiale prescelto è stato il titanio, che combina le caratteristiche di leggerezza e resistenza. Tutte le considerazioni fatte hanno portato alla scelta della stampa 3D in particolare alla tecnologia che prevede la fusione di polveri metalliche, grazie alla possibilità di ottenere forme complesse in tempi ristretti e costi ragionevoli.

Questo tipo di stampa prevede due grandi famiglie: la prima utilizza un laser per fondere il materiale base; la seconda utilizza un fascio di elettroni.

Entrambi i processi produttivi producono un componente solido in metallo partendo dalla polvere metallica con caratteristiche meccaniche molto vicine al materiale base. La macchina legge la geometria da un modello CAD 3D e stende strati successivi di polvere metallica. Questi strati sono solidificati insieme utilizzando un fascio di elettroni controllato da un computer. In questo modo il componente viene costruito strato per strato. Il processo avviene in atmosfera inerte (azoto o elio) o sottovuoto, che permette di lavorare anche materiali molto reattivi (affini all’ossigeno), come il titanio. In base al processo utilizzato possono essere stampati diversi materiali: metalli come l’acciaio, il titanio e l’alluminio sono comuni al giorno d’oggi e la ricerca si estende alle ceramiche ed altri.

Manubrio Pinarello Bolide TT

Dopo la breve nota introduttiva, descriviamo come è stato prodotto il nuovo manubrio da cronometro.

Tutto il processo di design è stato condotto per ottenere un manubrio con il minimo impatto aerodinamico e la posizione ottimale dell’atleta sulla bicicletta, rispettando le regole dettate dall’UCI.

Quindi per le ragioni espresse in precedenza è stata scelta la stampa 3D come processo produttivo. È stato scelto un istituto con una grande esperienza di produzione in questo campo e con strumentazione avanzata.

Insieme con il loro staff sono stati definiti tutti I dettagli di progetto. Il manubrio è troppo grande per la camera di stampa quindi è stato suddiviso in diverse parti e incollato successivamente. In genere l’intero processo richiede due giorni di tempo macchina per la costruzione dell’intero manubrio.

Tutte le parti hanno passato un processo di pulizia, incollaggio e levigatura per produrre il manubrio finale. Tutte queste operazioni sono state condotte manualmente. L’uso della stampa 3D permette a Pinarello e al suo brand di componentistica Most di progettare e produrre un manubrio in tempi molto brevi.

Molte piccolo evoluzioni si sono susseguite durante il processo di progettazione come: piccole variazioni di spessore dove era necessario un rinforzo strutturale, modifiche della forma delle estensioni per meglio adattarsi alla posizione dell’atleta e uno speciale design per integrare i comandi del gruppo elettronico.


Tutti i prodotti sono disponibili in vendita. Per maggiori informazioni ti invitiamo a contattare il tuo rivenditore locale Pinarello/MOST.
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